近日，浙江索特重工科技有限公司ST-125MN航空高强度铝合金锻造多向等温精密模锻系统收获浙江省首台(套)，成为我市在这一赛道四年“三收获”的首企。

　　从民营传统模具大步跨越到航空精密锻造模具领域并成为领航者，2019年以来，索特重工立志“创新强国、敬业报国”的壮志雄心，满怀破解“大国重器”核心技术的胆魄勇气，以匠心淬炼每一克金属的极限潜能，以毫厘不差的精度，从国产大飞机关键部件的首件突破，到航天发动机涡轮盘的万次锋炼，诠释着“重器之基”的责任担当。

　　自主创新提效率。2022年获省首台(套)认定的某型号精密锻造用快换模座，其配备有液压夹紧系统和举模导轨，可以实现百吨内大型模架的快速、安全更换，将原来需5-6小时时长缩短至20分钟，一举破解了大型航空模锻件模具的人工换模时间长、产线暂停经济损失大、劳动强度大、模座锁紧不可靠等行业痛点。

　　自立自强不畏难。2023年再获省首台(套)的某型号航空发动机叶片精密锻造专用控温模座，索特技术研发团队针对钛合金锻造过程中的热损失导致产品性能巨大偏差现象，首次把热管理系统运用到模座上，使得航空叶片品质稳定提高，模具寿命也大幅度提升。此产品应用在多家制造航空叶片厂家，模具寿命平均提升至8倍以上，叶片产品合格率也提升了5%以上。目前，已开发的飞机起落架、机翼横梁大型结构件及航空发动机等模具，攻克模具寿命低、锻件成形难度大、材料使用率低、关键性能技术指标不达标等关键技术难题。

　　攻坚克难攀高峰。航空模具最显著的特色是强度要求高、耐高低温、轻量化，高温合金成型是行业共性难题。因为成型温度区域窄，影响合格产品的因素诸多，现场可控能力差，分毫的差距都可能影响整机运营使用的可变性。为此，索特人科学采用钛合金、铝合金锻造用模座及温控系统，优化模具材料纯净度、热处理工艺、锻造工艺，特别是采用了国际上高精尖的真空等温段技术，这样可以根据不同材料和锻件类型设定不同工艺参数，精确控制锻造过程中的模具、模座温度，有效解决锻造过程中温度控制难题，提高锻件质量稳定性、一致性，有力推动航空零部件大批量生产，为国家国防建设布局及战略规划奠定基石。

　　本次获得的首台(套)项目，系索特重工联合中国航发北京材料研究院、中国钢研、多家飞机制造厂商共同研发，在技术上又有两大突破：一是首创可视化多向等温锻造模具温度监控系统，建立自适应温控算法与梯度补偿策略，实现高精度热管理及产品一致性提升；二是自主研发定位止退技术，满足了航空发动机、起落架等关键承力部件对形状复杂度和尺寸精度的严苛要求。不仅填补了国内多向等温精密模锻领域的技术空白，更打破了国外在高端航空锻造装备领域的垄断，为我国航空工业从“跟跑”向“并跑”“领跑”转变提供了坚实的装备支撑。

　　高科技、高速度、高质量打造航空航天精密零部件制造产业链、供应链，以及核心环节新质生产力。索特重工2025年实现产值1.6亿元，同比增长30%，其中航空航天配套件占7成。3个首台套产品产值达8000万元，占据“半壁江山”。

　　“锁定产学研用协同创新方向路径，以长期稳定的技术研发投入为创新制胜的强大动力。”索特重工总经理汪敏如此解码“创新硬核力”。近三年研发投入营收占比平均达10%以上。由索特重工与中国航材北京材料研究院共同牵头制订的“航空模锻件用模具通过技术条件”的团体标准，勇夺中国航空锻件“首标”，获得2024年工信部百强标准。至今获得9项发明专利、7项国标、2项团标、3个企业标准。

　　如今，索特重工与北京航空材料研究院开展深度合作，共同研发众多项目；与中国船舶716研究所共建智能联合研发中心；与北京航空航天大学宁波创新研究院共建航空先进成形联合实验室；与中科院宁波材料所就共同研发高温合金达成多个项目共同研发。还联合上海交大、西北工业大学、北航宁波研究院、中科院材料所和多个飞机及发动机制造单位，把产学研用真正落到实处。

　　全媒体记者 鲁奕呈 通讯员 屠缺曲