慈溪新闻网讯走进福达轴承集团有限公司老旧低效厂房改造项目一期新建厂房的一个现代化制造车间，数字化、网络化、智能化气息扑面而来，这里分布着15条磨装一体化流水线。在前道内外套圈半成品流水线上，内圈磨沟、磨孔、精磨到外圈磨沟、精磨直到超声波清洗环节，除上料和复检环节用人工外，其他都自动化完成。接着，转换到后道内外圈自动化合套……每条磨装一体化流水线只需3位员工从事上下料、复检、调整等环节。

　　拆旧建新，腾笼换鸟，制造上楼。如今，这幢占地10亩的5层新厂房由原老厂房拆除新建，新厂房2-5层均为磨装一体化数字化车间，共有60条流水线，大大提高了土地使用率，平均容积率由原来0.85-0.9提高到现在2.8左右。

　　据了解，福达原老厂房已有20多年历史，生产设备与工艺流程布局杂乱分散，加上内部管理传统，信息化严重滞后，常常由于订单型号多，手工排产不协调，销售、计划、生产各部门信息互通慢，造成个别产品生产滞后，严重影响了企业竞争力。

　　谈到数字化改造的革命性变化，企业相关负责人用“流程成线，一键通链”给予点评。为此，共投入2500万元引进各类数字装备和软件。特别是抓住数字化改造建立ERP生产调度系统和MES制造执行系统核心环节构建“路径图”：

　　销售部门通过系统前端维护客户信息，创建销售订单计划，订单中的产品自动检索绑定BOM带出生产所需物料；随后，ERP中的MRP物料需求计划模块结合公司库存、采购单据及销售订单精准计算出物料需求；APS智能排产模块根据订单的产品型号、紧急程度，在考虑产线产能、优先级的基础上给出精确到产线以及生产日期的生产计划；系统下发生产任务单到车间后，由车间主任进行派工，按照工序粒度进行上料，报工卡控，管理人员可实时在MES上查看生产进度、上料情况和报工数量；车间机联网系统实时监控设备状态、生产质量，并支持生成自定义统计报表，方便质检人员清晰直观地分析车间质量情况；在生产全流程中，MES中的WMS仓库管理系统始终保证物料仓储运输的及时性，准确性，极大提升了库存周转率，减少了呆滞品库存对公司造成的损失。如此信息化系统多模块协同，实现了原材料、制造、产品、质量追溯一链通。

　　现在，优化流程，从原材料组织到产品制造、检测包装都在一条流水线上完成，库存周转做减法。一键输入，以ERP和MES为引领，所有信息互联互通，提高生产效率，保证产品质量，一举将原各工序半成品10-15天的流转库存控制到3-5天。

　　空间重整、结构重塑、数智重创的老旧低效厂房数字化改造带来乘数效应初显。通过导入数字化平台建设，实现业务运营与财务核算的一体化管理，构建生产现场的数字化精益管理体系，实现业务数据信息采集、逆向传递和利用，快速准确地将业务执行数据反馈到决策层，提升企业运行效率，同时提升了设备利用率，降低能耗。据统计，企业用工减少1/3，生产效率提高20%以上，运营成本降低10%，产品研制周期缩短15%以上，产品不良品率降低20%以上，能源利用率提高10%以上。目前，产品为博世、惠而浦、海尔、上汽、卧龙电机等全球500强配套，产品畅销50多个国家与地区，位居中国轴承出口前十强企业之一，今年前7个月产值2.52亿元，呈现71.4%的恢复性增长。全媒体记者 鲁奕呈 通讯员 楼林波 屠缺曲 罗斌斌